Laser powder bed fusion (LPBF)

LPBF steht für Laser Powder Bed Fusion – zu Deutsch etwa „Laserstrahlschmelzen im Pulverbett“. Es ist ein 3D-Druckverfahren, mit dem sich Metallbauteile direkt aus digitalen CAD-Daten herstellen lassen, ganz ohne Werkzeug, Gussform oder Vorserie. Das macht es besonders interessant für Einzelteile, Prototypen und Kleinserien, bei denen sich klassisches Werkzeug schlicht nicht lohnt.

Das Grundprinzip ist einfach: Auf einer Bauplattform wird eine hauchdünne Schicht Metallpulver verteilt. Ein präzise gesteuerter Laser schmilzt das Pulver anschließend nur an den Stellen auf, die laut Bauteilgeometrie fest werden sollen. Alles andere bleibt loses Pulver und stützt das Bauteil während des Drucks. Nach dem Druck wird dieses überschüssige Pulver einfach entfernt und kann größtenteils wiederverwendet werden.

Danach senkt sich die Bauplattform um eine hauchdünne Schichtdicke ab, eine neue Pulverschicht wird aufgetragen – und der Laser schmilzt die nächste Ebene. Dieser Vorgang wiederholt sich tausende Male, bis das Bauteil Schicht für Schicht vollständig entstanden ist. Je nach Bauteilhöhe und Schichtdicke kann ein Druckvorgang so von wenigen Stunden bis zu mehreren Tagen dauern.

So lassen sich mit LPBF auch hochkomplexe Geometrien realisieren, die mit klassischen Fertigungsverfahren wie Fräsen oder Gießen kaum oder gar nicht umsetzbar wären – etwa innenliegende Kühlkanäle oder filigrane Leichtbaustrukturen. Gerade dadurch eröffnet LPBF neue Möglichkeiten für funktionsoptimierte, leichte und trotzdem stabile Bauteile.

Wie die einzelnen Komponenten der Anlage dabei zusammenspielen, erklären wir im Folgenden Schritt für Schritt:

Der Laser ist die Energiequelle des Systems. Er erzeugt einen hochkonzentrierten Lichtstrahl mit ausreichend Leistung, um Metallpulver gezielt aufzuschmelzen.

Der steuerbare Umlenkspiegel – meist ein Galvanometerspiegel – lenkt den Laserstrahl sehr schnell und präzise in X- und Y-Richtung über die Baufläche.
Dadurch wird bestimmt, wo der Laser das Pulver verschmilzt.

Der Laserstrahl ist der gebündelte Energiestrahl, der auf die Pulveroberfläche trifft. Er schmilzt das Pulver lokal auf und erzeugt eine sogenannte Schmelzspur.

Der Beschichter – auch Recoater genannt – verteilt nach jeder Belichtung eine neue, dünne Pulverschicht gleichmäßig über die Bauplattform. Typische einstellbare Schichtdicken liegen zwischen 20–120 µm.

Im Pulverspeicher befindet sich das frische Metallpulver.
Von dort wird es durch den Beschichter auf die Baufläche aufgetragen.

Die Bauplattform ist die Fläche, auf der das Bauteil entsteht.
Nach jeder fertigen Schicht senkt sie sich um genau eine Schichtdicke nach unten, damit Platz für neues Pulver entsteht.

Das Bauteil entsteht schichtweise:
Der Laser verschmilzt selektiv das Pulver entsprechend der CAD-Daten.
Nicht aufgeschmolzenes Pulver bleibt lose und dient als Stützmaterial.
Mit jeder neuen Schicht wächst das Bauteil nach oben.

Der Pulverüberlauf sammelt überschüssiges Pulver, das beim Beschichten nicht benötigt wird.
Dieses Pulver kann meist aufbereitet und wiederverwendet werden.

LPBF-Prozessesablauf

1. Pulverauftrag
Die Bauplattform (6) senkt sich um die eingestellte Schichtdicke ab. Der Beschichter (4) verteilt Pulver aus dem Pulverspeicher (5). Überschüssiges Pulver fällt in den Pulverüberlauf (8)

2. Belichtung
Der Laser (1) wird über den Umlenkspiegel (2) geführt. Der Laserstrahl (3) schmilzt selektiv das Pulver. Es entsteht eine Schicht des Bauteils (7)

3. Wiederholung
Ist die Belichtung abgeschlossen senkt sich die Bauplattform (6) um die eingestellte Schichtdicke erneut ab. Der Beschichter (4) verteilt erneut Pulver aus dem Pulverspeicher (5) und der Prozess wiederholt sich bis alle Schichten des Bauteils abgearbeitet wurden

Das Ergebnis:

Von der Bauteilanalyse über die konstruktive Optimierung bis hin zur Serienfertigung. Wir sind Ihr Partner für präzise und industriell erprobte Metallbauteile

Beam Shaping

Die aktuell am häufigsten diskutierte Neuerung im LPBF-Verfahren ist das sogenannte Beam Shaping. Diese Änderung ist bereits aus anderen Laserbearbeitungstechnologien, wie etwa dem Laserstrahlschweißen, bekannt.

Beim Beam Shaping im Verfahren des Selektives Laserstrahlschmelzen wird die Energieverteilung des Laserstrahls gezielt verändert, um den Schmelzprozess des Metallpulvers zu optimieren. In der klassischen Ausführung besitzt der eingesetzte Laser ein gaußförmiges Intensitätsprofil, bei dem die Energie stark im Zentrum konzentriert ist und zu den Rändern hin schnell abnimmt. Diese ungleichmäßige Verteilung führt dazu, dass im Zentrum des Strahls sehr hohe Temperaturen entstehen, während die Randbereiche deutlich weniger Energie erhalten. Dadurch kann es zu instabilen Schmelzbädern, starker Verdampfung, Spritzern und letztlich zu Defekten wie Poren oder Rissen im Bauteil kommen.

Beim Beam Shaping wird dieses Intensitätsprofil gezielt umgeformt, sodass die Energie gleichmäßiger oder anwendungsspezifisch verteilt wird. Ein häufig eingesetztes Profil ist der sogenannte Top-Hat-Strahl, bei dem die Intensität über den gesamten Strahldurchmesser nahezu konstant ist. Alternativ können auch ringförmige oder komplexere Strahlprofile erzeugt werden, bei denen die Energie gezielt an bestimmten Bereichen konzentriert wird. Diese Anpassung erfolgt durch optische Elemente wie diffraktive Optiken, spezielle Linsensysteme oder auch durch Mehrstrahlkonzepte im Lasersystem selbst (Stichwort Multimodelaser).
Die veränderte Energieverteilung hat einen direkten Einfluss auf die Physik des Schmelzbades. Ein gleichmäßigerer Energieeintrag führt zu einer homogeneren Temperaturverteilung und stabileren Schmelzbadgeometrie. Dadurch wird der Übergang in den sogenannten Keyhole-Modus, der durch tiefe und instabile Schmelzbäder gekennzeichnet ist, vermieden oder besser kontrolliert. Stattdessen bleibt der Prozess häufiger im stabileren Wärmeleitungsmodus, was zu einer ruhigeren Schmelze und einer geringeren Defektanfälligkeit führt. Insgesamt verbessert Beam Shaping somit die Prozessstabilität, reduziert Spritzer und Porosität und ermöglicht eine gleichmäßigere Mikrostruktur im gefertigten Bauteil.

Wir bei Korevo Additive verwenden ein ringförmiges Strahlprofil, welches sich in den letzten Jahren als prozessstabilstes Profil herauskristallisiert hat. So profitieren unsere Kunden von einer nachhaltig optimierten Bauteilqualität.

Beam Shaping

Vorteile

Gleichmäßigere Energieverteilung
Weniger extreme Temperaturspitzen

Weniger Poren (geringere Keyhole-Bildung)
Weniger Spritzer (Spatter)
Geringere Rissbildung

Breitere Schmelzspuren möglich
Schnellere Scangeschwindigkeiten
Weniger Nacharbeit

Nachteile

Teurere Laseroptik
Höherer Integrationsaufwand in Maschinen

Zusätzliche optische Komponenten (DOE, Speziallinsen)
Aufwendigere Justage

Low Overhang printing

Quelle: Farsoon Technologies – Show pieces Support Reduction System (SRS)

Im Verfahren des Laser powder bed fusion beschreibt der Trend des Low-Overhang-Printings beziehungsweise der Support-Reduzierung die gezielte Entwicklung von Strategien, mit denen Bauteile möglichst ohne zusätzliche Stützstrukturen gefertigt werden können. Hintergrund ist, dass beim schichtweisen Aufschmelzen von Metallpulver insbesondere Überhänge – also Bereiche, die nicht direkt auf einer bereits erstarrten Schicht aufliegen – prozessbedingt kritisch sind. In solchen Zonen befindet sich unterhalb des Schmelzbades nur loses Pulver, das im Vergleich zum festen Material eine deutlich geringere Wärmeleitfähigkeit besitzt. Dadurch wird die eingebrachte Laserenergie schlechter abgeführt, das Schmelzbad bleibt länger flüssig und kann infolge von Gravitation und Oberflächenspannung absinken. Dies führt zu ungenauen Geometrien, rauen Oberflächen und im schlimmsten Fall zu Porosität oder Abbrüchen.

Um diese Effekte zu vermeiden, wurden traditionell Stützstrukturen eingesetzt, die einerseits als mechanische Abstützung dienen und andererseits die Wärme in die Bauplattform ableiten. Allerdings bringen Supports erhebliche Nachteile mit sich: Sie erhöhen den Materialverbrauch und die Bauzeit, erschweren die Nachbearbeitung und schränken die konstruktive Freiheit ein. Deshalb geht der aktuelle Entwicklungstrend dahin, Überhänge auch ohne Supports stabil fertigen zu können. Dies wird unter dem Begriff Low Overhang Printing zusammengefasst.

Erreicht wird dies durch ein Zusammenspiel mehrerer Maßnahmen. Eine zentrale Rolle spielt die konstruktive Auslegung im Sinne des Design for Additive Manufacturing, bei der Bauteile so gestaltet werden, dass sie möglichst selbsttragend sind, beispielsweise durch geeignete Winkel, Verrundungen oder Gitterstrukturen. Ergänzend dazu wird der Prozess selbst optimiert, etwa durch angepasste Laserparameter, reduzierte Schichtdicken oder spezielle Scanstrategien, die das Schmelzbad stabilisieren. Auch das Beam Shaping trägt wesentlich dazu bei, indem die Energieverteilung des Lasers homogener gestaltet wird. Dadurch entstehen flachere und stabilere Schmelzbäder, die weniger zum Durchhängen neigen. Insgesamt zielen all diese Ansätze darauf ab, die thermischen und fluiddynamischen Bedingungen so zu beeinflussen, dass selbst kritische Geometrien ohne zusätzliche Stützen gefertigt werden können.

Bei Korevo Additive passen wir spezielle Scanstrategien – also die gezielte Abarbeitung der zu belichtenden Vektoren – individuell an Ihr Bauteil an. Auf diese Weise können Überhänge von bis zu 25° prozesssicher realisiert werden.
Darüber hinaus beraten wir Sie umfassend bei der Bauteilauslegung, um eine optimale Prozesssicherheit und Bauteilqualität zu gewährleisten.

Vorteile

Komplexere Geometrien und innenliegende Strukturen möglich
Keine mechanische Belastung durch Supportentfernung

Weniger oder keine Stützstrukturen notwendig
Einsparung von Pulver und damit geringere Kosten

Kein oder weniger Entfernen von Supportstruckturen

Nachteile

Erfordert angepasste Scanstrategien und Parameter
Instabileres Schmelzbad bei Überhängen
Erhöhte Porositäts- und Fehleranfälligkeit
Eventuell längere Bauzeiten, aufgrund von mehr Vektoren und längeren Wartezeiten

High Laserpower und Multilasersystem

Ein zentraler technologischer Trend im Bereich des Laser powder bed fusion ist die zunehmende Nutzung von Multilaser-Systemen in Kombination mit immer höheren Laserleistungen. Hintergrund dieser Entwicklung ist vor allem der steigende Bedarf, additive Fertigung von einem prototypenorientierten Verfahren hin zu einer wirtschaftlichen Serienproduktion zu überführen. Klassische LPBF-Anlagen mit nur einem Laser stoßen hierbei schnell an ihre Grenzen, da die Bauzeit direkt von der zur Verfügung stehenden Laserleistung und der möglichen Belichtungsgeschwindigkeit abhängt.

Multilaser-Systeme adressieren dieses Problem, indem mehrere Laser gleichzeitig auf unterschiedliche Bereiche des Pulverbettfeldes zugreifen. Dadurch können mehrere Scanprozesse parallel stattfinden, was die Produktivität erheblich steigert. Allerdings bringt dieser Ansatz auch neue Herausforderungen mit sich. Insbesondere müssen die einzelnen Laser präzise aufeinander abgestimmt werden, um sogenannte Übergangsbereiche zwischen den Belichtungsfeldern fehlerfrei zu gestalten. Ohne geeignete Strategien kann es in diesen Zonen zu Inhomogenitäten, Porosität oder mechanischen Schwachstellen kommen. Daher werden zunehmend intelligente Scanstrategien entwickelt, die eine überlappende oder koordinierte Belichtung ermöglichen und so eine gleichmäßige Bauteilqualität sicherstellen.

Parallel dazu steigt die verfügbare Laserleistung moderner Anlagen kontinuierlich an. Höhere Leistungen erlauben es, größere Schmelzbäder zu erzeugen und mit höheren Scangeschwindigkeiten oder größeren Schichtdicken zu arbeiten. Dies führt ebenfalls zu einer deutlichen Verkürzung der Bauzeiten. Gleichzeitig erfordert der Einsatz hoher Laserleistungen ein tiefes Verständnis der Prozessphysik, da zu viel Energie zu instabilen Schmelzbädern, verstärkter Verdampfung und dem Übergang in den sogenannten Keyhole-Modus führen kann. Dieser ist oft mit erhöhter Porosität verbunden und muss daher gezielt vermieden oder kontrolliert werden.

Insgesamt zeigt sich, dass dieser Trend ein entscheidender Baustein auf dem Weg zur industriellen Skalierung des LPBF-Verfahrens ist, da er die Grundlage für schnellere, wirtschaftlichere und gleichzeitig qualitativ hochwertige Fertigungsprozesse schafft.

Bei Korevo Additive setzen wir ebenfalls auf Mulitlaseranlagen mit höherer Laserleistung um die Kosten pro Bauteil so gering wie möglich zu halten.

High Laserpower und Multilasersysteme

Vorteile

Höher Schichtstärken möglich aufgrund höherer Laserleistung
Mehrere Laser innerhalb einer Schicht aktiv
Höhere Scangeschwindigkeit

Große Bauplatten effizient nutzbar
Ideal für Serienfertigung

Günstigeres Pulver durch Verwendung gröberer Pulverpartikel
Kürzere Bauzeiten für gleiche Bauteilmenge

Nachteile

Teurere Laseroptik
Höherer Integrationsaufwand in Maschinen

Zusätzliche optische Komponenten
Aufwendigere Kalibrierung

Keyhole-Effekt; mehr Spritzer (Spatter)
sehr kleines optimales Prozessfenster für große Schichtstärken
Höhere Spannungen

Neue Materialien speziell auf LPBF abgestimmt

Ein bedeutender Entwicklungstrend im Bereich des LPBF liegt in der gezielten Entwicklung neuer Werkstoffe, die speziell auf die Anforderungen dieses Verfahrens abgestimmt sind. Während in den Anfangsjahren der additiven Fertigung vor allem bestehende Legierungen aus der Gieß- oder Schmiedetechnik übernommen wurden, zeigt sich zunehmend, dass diese Materialien nur bedingt für den schichtweisen Laserprozess geeignet sind. Die extrem schnellen Aufheiz- und Abkühlraten, die charakteristischen Temperaturgradienten sowie die wiederholten thermischen Zyklen im SLM-Prozess stellen besondere Anforderungen an das Werkstoffverhalten.

Aus diesem Grund werden heute vermehrt Legierungen entwickelt, die explizit für die Bedingungen im Pulverbett optimiert sind. Ziel ist es, Materialien zu schaffen, die eine hohe Prozessstabilität aufweisen, also beispielsweise weniger zur Rissbildung neigen, ein günstiges Schmelz- und Erstarrungsverhalten zeigen und auch bei hohen Abkühlraten eine homogene Mikrostruktur ausbilden. Ein wichtiger Ansatz dabei ist die Anpassung der chemischen Zusammensetzung, etwa durch die gezielte Zugabe von Legierungselementen, die die Fließfähigkeit der Schmelze verbessern oder die Bildung feiner, gleichmäßiger Gefügestrukturen fördern. Gleichzeitig wird auch die Pulverqualität selbst weiterentwickelt, beispielsweise hinsichtlich Partikelgrößenverteilung, Sphärizität und Reinheit, um eine gleichmäßige Pulververteilung und stabile Prozessbedingungen zu gewährleisten.

Besonders deutlich zeigt sich dieser Trend bei Aluminium- und Nickelbasislegierungen, die speziell für additive Verfahren modifiziert werden, um typische Probleme wie Heißrisse oder Porosität zu reduzieren. Auch hochfeste Stähle und kupferbasierte Werkstoffe werden zunehmend an die Anforderungen des LPBF angepasst, etwa um bessere Kombinationen aus Festigkeit, Duktilität und Wärmeleitfähigkeit zu erreichen. Insgesamt verschiebt sich der Fokus damit von der reinen Prozessanpassung hin zu einer ganzheitlichen Betrachtung, bei der Werkstoffentwicklung und Fertigungstechnologie eng miteinander verzahnt sind.

Der Multimaterialdruck spielt in diesem Kontext bislang eine eher untergeordnete Rolle im industriellen LPBF, da er prozesstechnisch sehr anspruchsvoll ist. Dennoch entstehen auch hier erste Ansätze, insbesondere im Bereich funktionaler Gradienten. Der dominante Trend bleibt jedoch die Entwicklung maßgeschneiderter Werkstoffe, die das volle Potenzial des SLM-Verfahrens ausschöpfen und gleichzeitig die Prozesssicherheit sowie die Bauteileigenschaften nachhaltig verbessern.

Ein ergänzender Ansatz in der Werkstoffentwicklung für das Laser powder bed fusion sind sogenannte Metall-Matrix-Verbundwerkstoffe (Metal Composites) sowie die gezielte Anpassung optischer Materialeigenschaften. Bei Metal Composites werden dem Metallpulver gezielt Partikel wie Keramiken oder andere Verstärkungsphasen beigemischt, um beispielsweise die Festigkeit, Verschleißbeständigkeit oder Temperaturstabilität zu verbessern. Parallel dazu gewinnt die Modifikation der Laserabsorption zunehmend an Bedeutung, insbesondere bei schwer verarbeitbaren Materialien wie Kupfer. Aufgrund seiner hohen Reflektivität gegenüber infraroter Laserstrahlung ist Kupfer im LPBF-Prozess schwierig zu verarbeiten. Durch das sogenannte „Einschwärzen“, also das Aufbringen oder Einbringen absorbierender Zusatzstoffe oder Oberflächenmodifikationen, kann die Absorptivität deutlich erhöht werden. Dies führt zu einer effizienteren Energieeinkopplung, stabileren Schmelzbädern und insgesamt verbesserten Prozessbedingungen.

Korevo Additive ist in engem Kontakt mit Instituten und Pulverherstellern, welche sich auf Entwicklung neuer Legierungen für das LPBF-Verfahren konzentrieren. Speziell für Werkzeugstähle gab es in den letzten Jahren viele Neuentwicklungen, welche es erlauben 60+HRC Stähle herzustellen. Falls Sie mehr über solche Spezialllegierungen wissen oder diese für Ihr Produkt verwenden möchten kontaktieren Sie uns bitte.

Vorteile

→ Materialien sind speziell auf die thermischen Bedingungen im SLM abgestimmt (weniger Risse, stabileres Schmelzbad)
Konstantere Ergebnisse durch prozessoptimierte Legierungen

Optimierte mechanische Eigenschaften
- Kombination aus hoher Festigkeit, Duktilität und Temperaturbeständigkeit
- Höhere Dichte und geringere Rissanfälligkeit
Materialien können gezielt für bestimmte Anwendungen „maßgeschneidert“ werden

Nachteile

Hoher Entwicklungsaufwand
Meist höhere Pulverkosten
Kosten für Materialqualifizierung

Simulation und Digital Twin

Im Laser powder bed fusion ist der zunehmende Einsatz von Simulationen und sogenannten digitalen Zwillingen stark im kommen. Ziel dieser Entwicklung ist es, den komplexen Fertigungsprozess bereits im Vorfeld virtuell abzubilden und dadurch besser zu verstehen, vorherzusagen und zu optimieren. Der SLM-Prozess ist durch eine Vielzahl miteinander gekoppelter physikalischer Effekte geprägt, darunter schnelle thermische Zyklen, starke Temperaturgradienten und daraus resultierende mechanische Spannungen. Diese Zusammenhänge sind experimentell oft nur schwer vollständig erfassbar, weshalb Simulationen eine immer wichtigere Rolle spielen.

Moderne Simulationsansätze ermöglichen es, den Bauprozess bereits vor dem eigentlichen Druck zu analysieren. So können beispielsweise Temperaturverteilungen, Schmelzbadgeometrien, Verzug oder Eigenspannungen im Bauteil vorhergesagt werden. Auf dieser Grundlage lassen sich kritische Bereiche identifizieren und geeignete Gegenmaßnahmen ableiten, etwa durch Anpassung der Bauteilorientierung, der Supportstrategie oder der Prozessparameter. Dadurch wird die Anzahl notwendiger Iterationen im realen Fertigungsprozess reduziert, was Zeit und Kosten spart.

Der nächste Schritt in dieser Entwicklung ist der sogenannte digitale Zwilling. Dabei handelt es sich um ein virtuelles Abbild des realen Bauprozesses, das nicht nur auf Simulationsdaten basiert, sondern auch kontinuierlich mit Prozessdaten aus der Maschine gespeist wird. Sensordaten wie Temperatur, Emissionen oder Schmelzbadinformationen werden in Echtzeit in das Modell integriert, wodurch eine dynamische und möglichst realitätsnahe Abbildung des Prozesses entsteht. Dies eröffnet die Möglichkeit, Abweichungen frühzeitig zu erkennen und den Prozess perspektivisch sogar in Echtzeit zu steuern oder anzupassen.

Insgesamt trägt der Einsatz von Simulation und digitalen Zwillingen dazu bei, den SLM-Prozess transparenter, robuster und effizienter zu gestalten. Gleichzeitig bildet er eine wichtige Grundlage für die weitere Automatisierung und Industrialisierung der additiven Fertigung, da er die Voraussetzung für datengetriebene Optimierung und reproduzierbare Bauteilqualität schafft.

Korevo Additive arbeitet aktuell an der Implementierung einer Simulationssoftware um den Fokus auf „First-time-right“ (bedeutet, dass das Bauteil direkt beim ersten mal drucken die Maßhaltigkeit erfüllt) zu legen. Dadurch können die Kosten pro Bauteil für den Kunden ebenfalls gesenkt werden

Simulation und Digital Twin

Quelle: Materialise – Pre simulation for first time right printing

Vorteile

Verzug, Risse oder kritische Bereiche können vor dem Druck identifiziert werden
Weniger Trial-and-Error im realen Prozess → Zeit- und Kosteneinsparung
Vorhersagbares Verhalten auch bei komplexen Geometrien

Automatische Bauteilorientierung und supporterstellung anhand der Simulation
Einmal entwickelte Modelle können wiederverwendet werden

Nachteile

Integration von Simulation, Software und Maschinendaten ist komplex
Lizenzen, Hardware und Entwicklung sind teuer
Modelle müssen experimentell überprüft und kalibriert werden

Exakte Materialdaten und Prozessparameter erforderlich
Detaillierte Simulationen benötigen viel Zeit und Rechenleistung

Ausblick: Area Printing

Die Entwicklung des sogenannten „Area Printing“ im Laser powder bed fusion beschreibt einen grundlegenden Wandel in der Art und Weise, wie Energie in das Pulverbett eingebracht wird. In heutigen LPBF-Anlagen erfolgt die Belichtung überwiegend vektorbasiert. Das bedeutet, dass der Laser einzelne Linien – sogenannte Vektoren – nacheinander abfährt und so Schicht für Schicht die Geometrie des Bauteils aufbaut. Diese Strategie ist sehr präzise und flexibel, stößt jedoch hinsichtlich der Produktivität an Grenzen, da große Flächen Punkt für Punkt beziehungsweise Linie für Linie abgearbeitet werden müssen.

Area Printing verfolgt einen anderen Ansatz, bei dem nicht mehr einzelne Vektoren sequenziell belichtet werden, sondern ganze Flächenbereiche gleichzeitig oder zumindest flächenhaft bearbeitet werden. Ziel ist es, die Belichtung von einer linienbasierten zu einer flächenbasierten Energieeinbringung weiterzuentwickeln. Technologisch wird dies beispielsweise durch den Einsatz von Laserarrays, Projektionssystemen oder anderen optischen Konzepten ermöglicht, die eine großflächige Energieverteilung erlauben. Dadurch könnte die Baugeschwindigkeit erheblich gesteigert werden, insbesondere bei großvolumigen oder flächigen Bauteilen.

Der grundlegende Vorteil dieses Ansatzes liegt in der potenziellen Parallelisierung des Prozesses. Während beim klassischen Scannen jeder Vektor einzeln abgearbeitet werden muss, kann beim Area Printing eine größere Fläche in deutlich kürzerer Zeit belichtet werden. Dies würde einen wichtigen Schritt in Richtung industrieller Serienfertigung darstellen, da die Produktivität des Verfahrens signifikant erhöht werden könnte. Gleichzeitig eröffnet dieser Ansatz neue Freiheitsgrade in der Prozessführung, etwa hinsichtlich der gezielten Steuerung von Energieverteilungen über ganze Flächen.

Allerdings befindet sich Area Printing derzeit noch in einer frühen Entwicklungsphase. Es bestehen weiterhin erhebliche Herausforderungen, insbesondere bei der homogenen Energieverteilung über größere Flächen, der Kontrolle der Schmelzbaddynamik und der Sicherstellung gleichbleibender Bauteilqualität. Auch die erforderlichen optischen Systeme sind technisch anspruchsvoll und müssen präzise kalibriert werden. Zudem fehlen bislang umfassende industrielle Erfahrungswerte und etablierte Prozessfenster.

Zusammengefasst stellt Area Printing einen vielversprechenden Ansatz dar, um die Grenzen der klassischen, vektorbasierten Belichtung im LPBF zu überwinden und die Produktivität deutlich zu steigern. Gleichzeitig handelt es sich jedoch noch um eine junge Technologie, deren Potenzial zwar groß ist, deren industrielle Reife jedoch erst in den kommenden Jahren erwartet wird.

Grundlagen: Was ist LPBF / Metall-3D-Druck?

Was ist Laser Powder Bed Fusion (LPBF)?

LPBF ist ein additives, form- und werkzeugloses Fertigungsverfahren, bei dem Bauteile schichtweise aus Metallpulver aufgebaut werden. Ein Laser schmilzt das Pulver selektiv entlang der Bauteilkontur einer jeden Schicht auf, danach senkt sich die Bauplattform um die Schichtstärke ab und eine neue Pulverlage wird aufgetragen. So entsteht das Bauteil Schicht für Schicht direkt aus dem 3D-Modell — ganz ohne Werkzeug, Gussform oder Vorrichtung.

Die international genormte Bezeichnung nach ISO/ASTM 52900 lautet „Powder Bed Fusion“ (PBF-LB/M für die Metallvariante). Ältere oder markenspezifische Bezeichnungen wie SLM (Selective Laser Melting), DMLS (Direct Metal Laser Sintering) oder LaserCUSING meinen im Kern dasselbe Verfahren.

Was ist der Unterschied zwischen LPBF, SLM und DMLS?

LPBF, SLM (Selective Laser Melting) und DMLS (Direct Metal Laser Sintering) bezeichnen im Kern dasselbe Verfahren — es handelt sich um unterschiedliche, teils markenrechtlich geprägte Namen für dieselbe Technologie. Die international genormte Bezeichnung nach **ISO/ASTM 52900** lautet „Powder Bed Fusion“ (PBF-LB/M für die Metallvariante). „SLM“ ist zusätzlich eine eingetragene Wortmarke der Firma SLM Solutions, weshalb sich in der Fachliteratur zunehmend der neutrale Begriff LPBF durchsetzt.

Welche Vorteile bietet LPBF gegenüber konventioneller Fertigung?

Der größte Vorteil von LPBF ist die geometrische Freiheit: Bauteile lassen sich form- und werkzeuglos direkt aus dem 3D-Modell fertigen, ganz ohne Guss- oder Spritzgusswerkzeug. Daraus ergeben sich mehrere konkrete Nutzenpunkte:

Komplexe Innengeometrien: konturnahe Kühlkanäle, Hinterschnitte und filigrane Strukturen, die konventionell nicht oder nur mit hohem Aufwand herstellbar sind
Bauteilkonsolidierung: mehrere Einzelteile lassen sich zu einem monolithischen Bauteil zusammenführen – weniger Montage, weniger Dichtflächen, weniger Fehlerquellen
Wirtschaftliche Kleinserien: da kein Werkzeug angeschafft werden muss, sind auch kleinste Stückzahlen kosteneffizient herstellbar
Kurze Entwicklungszyklen: von der CAD-Datei zum fertigen Funktionsbauteil ohne Werkzeugbauzeit
Leichtbau: durch Topologieoptimierung und Gitterstrukturen lässt sich Gewicht bei gleicher Steifigkeit deutlich reduzieren
Ressourceneffizienz: es wird nur das Material aufgeschmolzen, das tatsächlich im Bauteil verbleibt; überschüssiges Pulver wird recycelt

Welche Nachteile und Grenzen hat LPBF?

So vielseitig LPBF ist, hat das Verfahren auch klare Grenzen, die bei der Bauteilauswahl berücksichtigt werden sollten:

Begrenzter Bauraum: die Bauteilgröße ist durch den Bauraum der Anlage limitiert (bei Korevo Additive 275 × 275 × 355 mm) – größere Bauteile müssen segmentiert oder hybrid gefertigt werden
Rauere Oberflächen im as-built-Zustand: funktionskritische oder optisch relevante Flächen benötigen in der Regel eine Nachbearbeitung
Stützstrukturen erforderlich: Überhänge über 30° müssen abgestützt werden, was zusätzlichen Nachbearbeitungsaufwand bedeutet
Höherer Energiebedarf für den Laserschmelzprozess im Vergleich zu manchen konventionellen Verfahren
Bei einfachen Geometrien meist teurer: für unkomplizierte, kompakte Bauteile ohne besondere Anforderungen ist Fräsen häufig schon ab wenigen Stück wirtschaftlicher
Eigenspannungen und Verzug: durch die hohen Temperaturgradienten im Prozess sind Wärmebehandlung und eine sorgfältige Bauteilorientierung notwendig, um Maßhaltigkeit sicherzustellen

Ob sich LPBF für ein konkretes Bauteil lohnt, hängt daher immer von der Geometrie, der Stückzahl und den Anforderungen an Oberfläche und Maßhaltigkeit ab – wir beraten dazu gerne im Einzelfall.

Ist LPBF ein umweltfreundliches Fertigungsverfahren?

Im Vergleich zu vielen konventionellen Verfahren ist LPBF ressourcenschonend, weil weder Werkzeug noch Gussform benötigt werden und nicht verschmolzenes Pulver für weitere Baujobs wiederverwendet werden kann. Dem gegenüber steht ein vergleichsweise hoher Energiebedarf durch den Laserprozess selbst, sodass die Gesamtbilanz stark vom jeweiligen Anwendungsfall abhängt – insbesondere davon, wie viel Material und Werkzeugaufwand durch die additive Fertigung eingespart wird.

Konstruktion & Design-Freiheit

Was muss ich bei der Konstruktion für LPBF beachten?

LPBF erlaubt deutlich mehr geometrische Freiheit als Fräsen, Gießen oder Schweißen – Hinterschnitte, innenliegende Kanäle und filigrane Strukturen sind grundsätzlich möglich. Trotzdem gelten einige Grundregeln:

Überhänge unter 30° zur Bauplattform benötigen in der Regel Stützstrukturen
Mindestwandstärken liegen technisch bei etwa 0,15–0,3 mm, für belastete Funktionsflächen empfehlen wir eher 1,0–1,5 mm
Innenliegende, runde Kanäle sollten ab 12 mm Durchmesser abgestützt oder selbststützend (z. B. tropfenförmig) konstruiert werden
Scharfe Ecken sollten verrundet werden, um lokale Spannungsspitzen zu vermeiden

Wir beraten bei der Konstruktionsoptimierung (Design for Additive Manufacturing) gerne bereits vor dem ersten Baujob.

Wie vermeide ich Verzug und Eigenspannungen bereits im Design?

Verzug entsteht im Wesentlichen durch ungleichmäßige Abkühlung und hohe Temperaturgradienten im Bauteilquerschnitt. Konstruktiv lässt sich das gezielt entschärfen:

gleichmäßige statt stark schwankende Wandstärken
großzügige Radien an Übergängen und Ecken statt scharfer Kanten
massive Volumenbereiche durch Rippen oder Hohlstrukturen auflösen
Segmentierung sehr großer, hoch belasteter Bauteile in additive und konventionell gefertigte Bereiche

Wir prüfen bei kritischen Geometrien bereits im Vorfeld, ob eine konstruktive Anpassung sinnvoll ist, um spätere Nacharbeit zu vermeiden.

Was ist konturnahe Kühlung und warum lohnt sie sich im Spritzguss-Werkzeugbau?

Konturnahe Kühlung bedeutet, dass die Kühlkanäle im Formeinsatz nicht dem geraden Bohrweg, sondern der Bauteilkontur folgen – mit gleichmäßigem Wandabstand zur Kavität. Das verbessert den Wärmeübergang deutlich und ermöglicht kürzere Zykluszeiten sowie eine gleichmäßigere Bauteilqualität beim Spritzguss. Solche Kanalgeometrien sind mit konventioneller Bohrtechnik praktisch nicht herstellbar – hier spielt LPBF seinen größten Vorteil aus.

Wie wähle ich die richtige Bauteilorientierung im Bauraum?

Die Bauteilorientierung beeinflusst Oberflächenqualität, Stützstrukturbedarf, Eigenspannungen und Bauzeit gleichermaßen. Funktionsflächen sollten möglichst so ausgerichtet werden, dass sie gut zugänglich für die spanende Nachbearbeitung sind, während wenig kritische Flächen im as-built-Zustand verbleiben können. Schlanke, hohe Bauteile neigen stärker zu Verzug als flach liegende Geometrien – wir stimmen die optimale Orientierung gemeinsam mit Ihnen ab, bevor der Baujob gestartet wird.

Muss ich Bearbeitungszugaben schon in der CAD-Konstruktion berücksichtigen?

Ja, für alle funktionskritischen Flächen (Passungen, Dichtflächen, Kavitäten) sollte bereits im CAD-Modell eine Bearbeitungszugabe von üblicherweise 0,3–0,5 mm vorgesehen werden. Diese Flächen werden nach dem Druck spanend auf Endmaß gebracht, während weniger kritische Bereiche im as-built-Zustand verbleiben können. Wenn Sie unsicher sind, welche Flächen betroffen sein sollten, prüfen wir das gemeinsam anhand Ihrer Konstruktionsdaten.

Können mehrere unterschiedliche Bauteile in einem Baujob kombiniert werden?

Ja, sofern es Material und Bauhöhe zulassen, lassen sich mehrere Bauteile – auch unterschiedlicher Geometrie – gemeinsam in einem Baujob fertigen. Das ist besonders bei Prototypen oder kleinen Stückzahlen wirtschaftlich sinnvoll, da sich Rüst- und Grundkosten des Baujobs auf mehrere Teile verteilen.

Muss ich die Stützstrukturen selbst einplanen?

Nein. Korevo Additive übernimmt die Vorbereitung der Baudaten inklusive Stützstrukturkonzept. Wenn Sie bereits Erfahrung mit additiver Fertigung haben und eigene Vorstellungen zur Bauteilorientierung mitbringen, stimmen wir das gerne gemeinsam ab.

Werkstoffe für den Metall-3D-Druck

Welche Werkstoffe können grundsätzlich im LPBF-Verfahren verarbeitet werden?

Im Laser Powder Bed Fusion lässt sich prinzipiell jede schweißbare Metalllegierung verarbeiten, sofern für sie ein qualifizierter Parametersatz vorliegt. In der industriellen Praxis haben sich dabei mehrere Werkstoffgruppen etabliert:

Rostfreie und austenitische Stähle (z. B. 316L, 17-4PH) – korrosionsbeständig, gut schweiß- und polierbar
Werkzeugstähle (z. B. 1.2709/18Ni300 Maraging-Stahl, 1.2344/H13) – hohe Härte und Verschleißfestigkeit, Standard im Werkzeug- und Formenbau
Aluminiumlegierungen (z. B. AlSi10Mg, Scalmalloy®, AlSi7Mg) – geringes Gewicht bei guter Festigkeit
Titanlegierungen (v. a. Ti6Al4V) – hohe spezifische Festigkeit, biokompatibel, korrosionsbeständig, verbreitet in Luft- und Raumfahrt sowie Medizintechnik
Nickelbasis-Superlegierungen (z. B. Inconel 718, Inconel 625) – hochwarmfest, für Turbinen- und Hochtemperaturanwendungen
Kobalt-Chrom-Legierungen – verschleißfest und biokompatibel, häufig in Dentaltechnik und Medizintechnik
Kupferlegierungen und Reinkupfer – hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit, zunehmend relevant für Wärmetauscher und Elektromotorenbauteile
Edelmetalle (z. B. Gold- und Platinlegierungen) – vor allem im Schmuckbereich

Nicht jeder Werkstoff ist auf jeder Anlage oder bei jedem Dienstleister verfügbar – entscheidend ist, ob für die gewünschte Legierung ein stabiler, dokumentierter Prozess existiert.

Welcher Werkstoff eignet sich für welche Anwendung?

Rostfreie Stähle (z. B. 316L): universell einsetzbar, korrosionsbeständig, ideal für Medizintechnik-nahe Anwendungen, Pumpen- und Armaturenbau
Aluminiumlegierungen (z. B. AlSi10Mg): geringes Gewicht bei guter Festigkeit, häufig für Leichtbaustrukturen und Prototypen
Werkzeugstähle (z. B. 18Ni300, H13): erste Wahl für Spritzguss- und Druckgusswerkzeuge dank hoher erreichbarer Härte und guter Polierbarkeit
Hochfeste Aluminium-Scandium-Legierungen (z. B. Scalmalloy®): wenn maximale spezifische Festigkeit gefragt ist, etwa in der Luft- und Raumfahrt oder im Rennsport
Titanlegierungen (z. B. Ti6Al4V): wenn Korrosionsbeständigkeit und Biokompatibilität bei gleichzeitig geringem Gewicht gefordert sind, etwa in Medizintechnik oder Luftfahrt
Nickelbasis-Superlegierungen (z. B. Inconel 718): für Bauteile mit hoher thermischer und mechanischer Dauerbelastung, etwa im Turbinenbau

Wie unterscheiden sich additiv gefertigte Werkstoffe von klassisch gefertigtem Material (Guss, Schmiede)?

Additiv gefertigte Bauteile weisen durch den schichtweisen Aufbau und die schnelle Abkühlung ein sehr feinkörniges, teils richtungsabhängiges (anisotropes) Gefüge auf. In vielen Fällen sind die statischen mechanischen Kennwerte (Zugfestigkeit, Streckgrenze) mit Schmiede- oder Walzmaterial vergleichbar oder sogar überlegen – bei einzelnen Legierungen wie AlSi10Mg zeigen sich teils bessere Werte als bei klassischem Gussmaterial. Für dynamisch belastete oder sicherheitsrelevante Bauteile sind jedoch meist zusätzliche Nachbehandlungsschritte wie Spannungsarmglühen oder Heißisostatisches Pressen (HIP) notwendig, um Eigenspannungen abzubauen und Restporosität zu schließen.

Was bedeutet „Werkstoffqualifizierung“ im LPBF-Umfeld, und warum ist sie wichtig?

Ein Werkstoff gilt im LPBF erst dann als „qualifiziert“, wenn für ihn ein abgestimmter, dokumentierter Prozess-Werkstoff-Datensatz vorliegt: definierte Belichtungsparameter, eine passende Wärmebehandlung sowie belastbare Kennwerte zu Dichte, Zugfestigkeit, Härte und Verzugsverhalten. Diese Qualifizierung ist entscheidend, weil dieselbe Legierung je nach Anlage, Parametersatz und Pulvercharge unterschiedliche Bauteileigenschaften liefern kann – ein reines „Pulver ist verfügbar“ reicht für belastbare Funktionsbauteile nicht aus.

Können kundenspezifische oder exotische Legierungen eingeführt werden?

Grundsätzlich ja, allerdings ist die Einführung eines neuen Werkstoffs immer ein eigenständiges Qualifizierungsprojekt: Klärung der Pulververfügbarkeit, Entwicklung geeigneter Belichtungsparameter, mechanische und metallographische Prüfung sowie Ableitung einer passenden Wärmebehandlung. Das lohnt sich vor allem, wenn ein Eigenschaftsprofil gefordert ist, das mit etablierten Standardwerkstoffen nicht erreichbar ist, oder wenn mehrere Projekte über einen längeren Zeitraum denselben Werkstoff nutzen sollen.

Kann Metallpulver mehrfach verwendet werden, und beeinflusst das die Bauteilqualität?

Nicht verschmolzenes Pulver aus einem Baujob wird in der Regel gesiebt und für weitere Baujobs wiederverwendet – das ist einer der Gründe für die vergleichsweise gute Ressourceneffizienz von LPBF. Durch wiederholten Kontakt mit Sauerstoff und thermische Zyklen können sich jedoch Partikelform und -größenverteilung über viele Wiederverwendungszyklen leicht verändern. Qualifizierte Prozesse legen daher fest, wie oft Pulver wiederverwendet werden darf und wie regelmäßig es geprüft bzw. aufgefrischt wird, um gleichbleibende Bauteilqualität sicherzustellen.

Qualität, Toleranzen & Prüfung

Welche Maßtoleranzen sind beim Metall-3D-Druck realistisch?

Im as-built-Zustand (direkt aus der Anlage, ohne Nachbearbeitung) liegen typische Maßtoleranzen bei etwa ±0,08 bis ±0,15 mm bei Abmessungen bis 100 mm, bei größeren Bauteilen tendenziell etwas mehr. Für Passungen, Dichtflächen und andere funktionskritische Bereiche sehen wir standardmäßig eine Bearbeitungszugabe vor, die anschließend spanend (Fräsen, Schleifen) auf Endmaß gebracht wird.

Wie rau ist die Oberfläche nach dem LPBF-Prozess?

As-built-Oberflächen liegen je nach Werkstoff, Schichtstärke und Bauteilorientierung typischerweise bei Ra 5–12 µm. Über Sandstrahlen, Gleitschleifen, Fräsen oder Polieren lässt sich die Oberfläche stufenweise verfeinern – bis hin zur Hochglanzpolitur unterhalb Ra 0,05 µm für Sichtflächen oder optisch relevante Formeinsätze

Wie stellen Sie die innere Qualität (Porosität, Bindefehler) sicher?

Über eine Kombination aus qualifiziertem, dokumentiertem Prozess und geeigneter Prüftechnik: mitgedruckte Referenzproben, metallographische Schliffe, Zugversuche nach ASTM E8/E8M sowie bei Bedarf Computertomographie (CT) nach den Prinzipien von ASTM E1441/E1695 zur Detektion von Poren und Bindefehlern.
Durch regelmäßige Laserleistungsprüfungen und kontinuierliche Bauprozessüberwachung können wir mögliche Prozessabweichungen und somit mögliche Qualitätsunterschiede frühzeitig erkennen

Wie stabil und wiederholbar ist die Qualität bei mehreren Baujobs oder Serien?

Bei einem gut eingefahrenen, qualifizierten Prozess liegen wiederholt gefertigte, identische Bauteile innerhalb einer engen Streuung um einen Mittelwert – Abweichungen einzelner Maße bewegen sich häufig im Bereich weniger Hundertstelmillimeter. Kritischer wird es, wenn unterschiedliche Pulverchargen gemischt oder mehrere Anlagen parallel genutzt werden; hier ist eine konsequente Kalibrierung und Referenzmessung notwendig, um vergleichbare Ergebnisse sicherzustellen. Bei Korevo Additive erkennen wir mögliche Prozessabweichungen und damit potenzielle Qualitätsunterschiede frühzeitig durch regelmäßige Laserleistungsprüfungen und eine kontinuierliche Bauprozessüberwachung. Für funktionskritische Serienbauteile empfiehlt sich darüber hinaus ein begleitendes Qualitätskonzept mit wiederkehrenden Referenzproben und statistischer Auswertung der Messdaten.

Welche Qualitätsdokumentation erhalte ich zu meinem Bauteil?

Je nach Anforderung stellen wir Prüfprotokolle zu Maßhaltigkeit, verwendeten Materialchargen und durchgeführten Prüfungen zusammen. Für Kunden aus regulierten Branchen sind Materialzeugnisse nach EN 10204 (z. B. Werkszeugnis 2.2 oder Abnahmeprüfzeugnis 3.1) sowie eine lückenlose Chargenrückverfolgbarkeit vom Pulver bis zum fertigen Bauteil möglich – sprechen Sie uns bei entsprechenden Anforderungen frühzeitig an, da sich der Dokumentationsumfang auf die Planung des Baujobs auswirken kann.

Wird jedes Bauteil geprüft, oder nur Stichproben?

Das hängt vom vereinbarten Prüfumfang ab. Bei Prototypen und Einzelteilen reicht häufig eine Maßkontrolle der kritischen Flächen. Bei Serien und sicherheitsrelevanten Bauteilen ist ein abgestuftes Konzept üblich: eine vollständige Erstbemusterung mit umfangreicher Prüfung (z. B. CT, Zugversuch), anschließend eine reduzierte Serienprüfung (z. B. Maßkontrolle plus Stichproben-Röntgen), um den Prüfaufwand wirtschaftlich sinnvoll zu halten, ohne die Prozesssicherheit zu gefährden.

Wie werden mechanische Kennwerte wie Zugfestigkeit oder Härte nachgewiesen?

Mechanische Kennwerte werden in der Regel nicht am fertigen Bauteil selbst geprüft, sondern an mitgedruckten Probekörpern (sogenannten „Witness Coupons“), die in gleicher Orientierung, mit denselben Parametern und aus derselben Pulvercharge gefertigt werden. Zugversuche nach ASTM E8/E8M liefern Streckgrenze, Zugfestigkeit und Bruchdehnung; ergänzend werden Härtemessungen über den Bauteilquerschnitt durchgeführt, um die Wirkung der Wärmebehandlung zu bestätigen.

Anfrage, Dateiformat & Datensicherheit

Welche Dateiformate benötigt Korevo Additive für ein Angebot?

Unser Online-Preisrechner benötigt für ein erstes Angebot eine STL-Datei. Ob Anpassungen (z. B. Design-Optimierungen) nötig sind, teilen wir Ihnen im Angebot mit – inklusive Link zu unserem Upload-Portal, über den Sie uns dann eine STEP-Datei zusenden. Eine STEP-Datei ist hierfür erforderlich, da sie im Gegensatz zur STL-Datei parametrisch aufgebaut und somit veränderbar ist – die STL-Datei liegt dagegen nur als starres Netz (Mesh) vor und lässt sich nicht mehr anpassen. Gefertigt wird abschließend stets auf Basis der STL-Datei.

Wie fordere ich ein Angebot für Metall-3D-Druck an?

Sie laden Ihre Konstruktionsdaten über den gesicherten Upload-Bereich in unserem Bauteilpreisrechner oder im Kontaktformular hoch. Anhand der Daten sowie Ihrer Angaben zu Werkstoff, Stückzahl und Anforderungen erstellt Korevo Additive Ihnen ein Angebot.

Kann ich mehrere Bauteile oder Dateien in einer Anfrage hochladen?

Ja, Sie können mehrere Konstruktionsdateien in einem Vorgang hochladen, etwa wenn eine Anfrage mehrere Bauteilvarianten oder eine Baugruppe umfasst. Achten Sie darauf, jede Datei möglichst eindeutig zu benennen, damit wir Ihre Anfrage korrekt zuordnen können.

Wie sicher ist die Übertragung meiner Konstruktionsdaten?

Der Upload läuft über eine separat abgesicherte, verschlüsselte Verbindung (TLS), getrennt von unserer öffentlichen Website-Infrastruktur. Ihre Daten werden vertraulich behandelt und ausschließlich zur Angebotserstellung bzw. Auftragsabwicklung verwendet – Details dazu finden Sie in unseren AGB und unserer Datenschutzerklärung.

Wie und wo werden meine hochgeladenen Daten gespeichert?

Ihre Konstruktionsdaten werden auf einem separaten, eigens abgesicherten Server verschlüsselt abgelegt (Verschlüsselung „at rest“) – getrennt von der öffentlichen Website-Infrastruktur, damit ein Sicherheitsvorfall auf der Marketing-Webseite keinen Zugriff auf Ihre Kundendaten ermöglicht. Der Server steht in einem Rechenzentrum in Deutschland.

Wer hat Zugriff auf meine hochgeladenen Konstruktionsdaten?

Zugriff haben ausschließlich die für Ihre Anfrage zuständigen Personen bei Korevo Additive. Eine Weitergabe an Dritte erfolgt nur, soweit dies zur Auftragsabwicklung erforderlich ist – etwa an unsere Nachbearbeitungspartner (z. B. für CNC-Bearbeitung oder Wärmebehandlung). Diese Partner sind ihrerseits vertraglich zur Geheimhaltung verpflichtet.

Gibt es eine Vertraulichkeits- bzw. Geheimhaltungszusage für meine Daten?

Ja. Die vertrauliche Behandlung Ihrer Konstruktionsdaten ist fester Bestandteil unserer AGB (Geheimhaltungsklausel). Bei besonders sensiblen Unterlagen schließen wir auf Wunsch zusätzlich eine gesonderte, individuelle Geheimhaltungsvereinbarung (NDA) ab, bevor Sie Ihre Daten übermitteln.

Werden hochgeladene Dateien auf Schadsoftware geprüft?

Ja, eingehende Dateien werden im Rahmen des Upload-Prozesses automatisiert auf Schadsoftware geprüft, bevor sie weiterverarbeitet werden. Zusätzlich ist der Upload auf zulässige Dateiformate und eine maximale Dateigröße beschränkt, um Missbrauch vorzubeugen.

Wie lange werden meine Konstruktionsdaten gespeichert, und kann ich eine Löschung verlangen?

Ihre Daten speichern wir für die Dauer von einem Jahr — so können wir bei einer erneuten Anfrage darauf zurückgreifen oder Ihnen bei eventuellen Problemen mit Ihrer Bestellung schnell weiterhelfen. Details zu den konkreten Speicherfristen finden Sie in unserer Datenschutzerklärung. Sie können jederzeit die Löschung Ihrer Daten verlangen, sofern keine gesetzliche Aufbewahrungspflicht entgegensteht — nutzen Sie dazu einfach unsere Kontaktdaten.

Ist der Upload-Bereich technisch von der übrigen Website getrennt?

Ja. Der Kunden-Upload läuft auf einer separaten, eigenständig gehärteten Serverinstanz – bewusst getrennt vom WordPress-basierten Marketing-Auftritt. Diese Trennung reduziert das Risiko, dass eine Schwachstelle auf der öffentlichen Website (z. B. in einem CMS-Plugin) Zugriff auf Ihre sensiblen Konstruktionsdaten ermöglicht.

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